Trochę historii........... część III

JAK WENECJA STAŁA SIĘ GŁÓWNYM PRODUCENTEM LUSTER

Pod koniec średniowiecza Norymberga wiodła prym w produkcji luster. Stało się tak dzięki procesowi wytwarzania tafel szkła "z cholewy". Dzięki temu niemieccy rzemieślnicy byli wstanie wyprodukować szkła o większej powierzchni i lepszej jakości. Podlewkę wykonywano na gorąco - polewając jeszcze ciepłe szkło ołowiem. Takie rozwiązanie nie dawało najlepszej jakości odbicia.

W tym czasie zaś Wenecjanie produkowali tafle szkła z ogromnych gomółek, dlatego ich produkty miały dużo mniejsze rozmiary niż te z Norymbergi. Jakościowo, weneckie lustra, choć niewielkich rozmiarów, wydawały się piękniejsze. Wykonane były z najlepszej masy szklanej, sławnego weneckiego crystalino. I jak to zazwyczaj bywa z nowinkami technologicznymi, w końcu rozpowszechniają się.

Na początku XVI wieku rzemieślnicy z Lotaryngii zdradzili wenecjanom, jak robi się szkło z cholewy, wbrew zakazom Norymbergi.

Pierwsi nad laguną w ten sposób pracowali bracia Del Gallo, którzy otrzymali czasowy (25 lat) monopol na tworzenie "wielkich luster" (1509). To właśnie Andrea Del Gallo stworzył sławną dekorację grawerunkową luster "a punta di dimante", która jednocześnie ukrywała niedoskonałości szkła.

Zarówno niemieckie jak i włoskie tafle szkła z cholewy były dalekie od idealnej gładkości i równości. Tafle wymagały polerowania po wypale. Dlatego o prymacie w produkcji luster przesądził inny wynalazek.

Wenecjanie zaczęli wykonywać podlewkę z amalgamatu. Za ojca tej innowacji uważa się Leonardo Fioravanti, który w 1564 roku po raz pierwszy wykonał podlewkę przez użycie płatków cyny podlewanych rtęcią.

 Proces wykonania takiej warstwy zaczynał się od rozpłaszczenia cyny na płaty i równomiernego rozprowadzenia jej. Następnie takie płaty polewano rtęcią i ugniatano. Kiedy cyna się nasyciła rtęcią, przykrywano wszystko papierem. Czystą taflę szkła kładziono na papier, który następnie usuwano. W tym momencie szkło stykało się z amalgamatem. Szkło i przyszła podlewka przyciskano obciążeniem i po jakimś czasie, poprzez adhezję, szkło łączyło się z podlewką. Proces ten odbywał się na zimno, więc był dużo bezpieczniejszy dla szkła niż wcześniejsze podlewki z ołowiu. Rtęć jest wysoce trująca dla człowieka, dlatego cały proces był bardzo niebezpieczny dla rzemieślników. Amalgamatowa podlewka i crystaliono sprawiły, że lustra weneckie dawały przepiękny obraz i dobrze odbijały światło. W ten sposób tworzono szklane lustra aż do XIX wieku, kiedy to wprowadzono srebrzenie szklanych tafli.

W 1569 roku w Wenecji utworzono osobny cech. Cech SPECHIAI, czyli cech lustrzarzy. W zasadzie od połowy XVI wieku aż do końca XVII Wenecja miała monopol jako producent luster w Europie.

Weneckie lustra mają charakterystyczny styl i cechuje je przestrzenna dekoracja. Najczęściej składają się ze szklanego zwierciadła i ramy z wieloma elementami szklanymi: fazowane tafelki lustrzane i szklane dekoracje np. w formie kwiatów. Rama często była ażurowa. Zwierciadło nie mogło być większe niż ok 114 cm na 76 cm. (Przy większym rozmiarze szyba byłaby za cienka i zniekształcałaby obraz). Ramy wykonywano również z luster w "fikuśnych" kształtach, o miękkiej płynnej linii. Poprzez dodatkowe ozdoby szklane, które ukrywały łączenia tafli i gwoździe, weneckie lustra są prawie płaskorzeźbami. Na weneckich lustrach znajdziemy podobne dekoracje plastyczne ze szkła jak na żyrandolach.

Lustra weneckie cieszyły się ogromna popularnością. Był to produkt luksusowy. Do tego bardzo drogi, gdyż Wenecja nie miała konkurencji. Każdy, kto chciał pokazać swoja majętność i pozycję, musiał mieć takie lustro w rezydencji. Bardzo popularne od XVI wieku były gabinety lustrzane - pomieszczenie w dużej części lub w całości wyłożone lutrami. O samych gabinetach i ich historii opowiem innym razem.

W końcu  XVII wieku, Wenecja straciła swoją hegemonię w produkcji luster. A stało się to za sprawą determinacji Francuzów. Jak do tego doszło, opiszę w kolejnym wpisie. A jest to historia iście sensacyjna. Aż dziwię się, że nikt nie nakręcił na ten temat filmu.

Zwierciadło amalgamatowe - technologia

Szklane lustra powleczone od tyłu amalgamatem cynowo- rtęciowym tzw. zwierciadła amalgamatowe były produkowane masowo od XVI w. do początku  XX w.
Ten typ zwierciadeł jest w zbiorach większości muzeów i obiektów zabytkowych.

Lustra amalgamatowe wykonywane były poprzez umieszczenie folii cynowej na tafli szkła następnie całość była zalewana płynną rtęcią. W wyniku tego procesu powstaje dwufazowa powłoka odbijająca, reakcja jaka powstaje podczas styku rtęci i cyny, tworzy warstwę kryształów zawierającą ok. 19% mas. stopu rtęci i cyny,pomiędzy kryształami przestrzenie wypełnione są fazą ciekłą zawierającą ok. 0,5% cyny w rtęci.
Z biegiem czasu następują nieodwracalne zmiany w powłoce  cynowo-rtęciowej: kryształy się powiększają,zmieniają swój kształt, zajmując coraz większą powierzchnię natomiast rtęć systematycznie odparowuje.
Rtęciowa faza płynna czasem spływa w dół lustra. Kolejnym czynnikiem destrukcyjnym jest korozja amalgamatu, która prowadzi do  wytworzenia się dwutlenku cyny oraz tlenku cyny,a także uwolnienia płynnej rtęci zawartej w fazie stałej.

Opis galwanizacji:

Przez dziesiątki lat produkcji luster amalgamatowych metoda ich wytwarzania zasadniczo nie ulegała zmianie, poza niewielkimi ulepszeniami samej techniki wykonania. Niezbędnym sprzętem w każdym warsztacie galwanizacyjnym był idealnie równy stół marmurowy, na którym  kładziono arkusz folii cynowej grubości ok. 0,1 mm. Pierwszą czynnością było mechaniczne usunięcie ochraniającej warstwy tlenku z powłoki cynowej, powierzchnia musiała być idealnie lśniąca. Następnie na cynę wylewa się warstwę rtęci na grubość 3-5 mm (odpowiada to ok. 50 kg rtęci na 1 m kw. szkła).
W międzyczasie tafla szkła musiała zostać bardzo dokładnie wyczyszczona i robiono to poprzez pocieranie  mokrym popiołem, a następnie polerowanie przy użyciu miękkiej tkaniny.
Przygotowane w ten sposób szkło delikatnym ruchem kładzione było na wylaną rtęć następnie dociskane w taki sposób, żeby szkło i cyna dokładnie do siebie przylegały.W skutek nacisku duża ilość płynnej rtęci spływa do krawędzi, a jej nadmiar musi zostać usunięty.Metodą na to było obciążanie szkła  i przechylanie marmurowego stołu.
Podkreślić należy, że  proces amalgamacji następuje natychmiast po zetknięciu się rtęci z folią cynową, po 24 godzinach powierzchnia lustra jest gotowa jednak  proces twardnienia amalgamatu trwa ok. miesiąca. Lustro w tym czasie musi leżeć w pozycji poziomej, szkłem do dołu.Po pewnym czasie tafla zwierciadła musi być odchylona w jedną i w drugą stronę do rogu tak  by faza ciekła mogła spłynąć i wyparować pozostawiając solidną powłokę amalgamatu.

Jak rozpoznać zwierciadło amalgamatowe:

Różnica między lustrami amalgamatowymi a srebrnymi jest widoczna gołym okiem zarówno pod względem odbicia i koloru.

Lustra cynowo rtęciowe  odbijają znacznie mniej światła, mają delikatnie żółte zabarwienie w odróżnieniu od luster ze srebrną powłoką, które mają niebieskawy odcień.

Tafla szkła z uwagi na wiek może być ciemniejsza niż nowa.

Tyły luster srebrnych były zabezpieczane po to by chronić przed korozją cienką warstwę srebra,  jedną lub kilkoma warstwami farby. Zwierciadła amalgamatowe malowane były bardzo rzadko.

Bezpieczeństwo:

Wielokrotnie pojawiają się obawy o bezpieczeństwo przebywania  w środowisku gdzie znajdują się lustra cynowo-rtęciowe.

Rzeczywiście z luster tego typu uwalnia się kilka mikrogramów rtęci na metr sześcienny powietrza w pomieszczeniu, jednak w trakcie badań na początku lat dziewięćdziesiątych nie stwierdzono by kiedykolwiek nastąpiło przekroczenie normy, która wynosi 50 mikrogramów na metr sześcienny.

Wpis napisany w oparciu o :THE TIN-MERCURY MIRROR:ITS MANUFACTURING TECHNIQUE AND DETERIORATION PROCESS - Per Hadsund